掘削機の潤滑システムの故障の分析とトラブルシューティング

この記事では、掘削機の集中潤滑システムが稼働中に部分的に故障した実際の事例を通じて、具体的な故障解析とトラブルシューティング方法を簡単に紹介し、同じような問題に悩む友人の参考になれば幸いです。

障害 1:
電気ショベルの作動中、突然故障警報が鳴り響き、操作コンソールのディスプレイ画面にガスパイプライン内の圧力低下と上部乾性油の潤滑不良が表示されました。潤滑室に行き、手動制御を使用して上部乾性油システムをチェックします。まずオイルタンクのグリースが不足していないか確認し、次に上部乾性油制御ノブを自動位置から手動位置に回し、次に空気圧ポンプに供給する空気源圧力を確認します。圧力が正常で、電磁弁が通電され、空気圧ポンプが動作を開始します (ポンプは正常です)。パイプライン内の圧力が設定値に達すると、逆転弁は正常に逆転しますが、空気圧ポンプは動作し続けます。分析の結果、メインパイプラインの油漏れの障害は最初に解消されましたが、逆転バルブが逆転した後も空気圧ポンプは動作し続けました（電気PLCプログラム制御は、手動操作中、配管内の圧力が下がった後に逆転バルブが逆転します）パイプラインが設定値に達すると、トラベル スイッチが電気信号を発し、ソレノイド バルブの電源がオフになり、ポンプが動作を停止します。逆転バルブのどこかに欠陥があると判断できます。まずはトラベルスイッチを確認します。逆転弁が作動しているときは、トラベルスイッチは正常に作動します。次に、トラベルスイッチの信号送信装置を確認し、ボックスのカバーを開けます。送信装置の外部配線の1本が抜けていることが判明しました。接続した後、再テストします。すべて正常です。

ガスパイプライン内の圧力が低下したのが原因です。慎重に分析した結果、上部乾性油潤滑システムの逆転バルブが故障した後、ソレノイドバルブが通電し続け、空気圧ポンプが作動し続けたため、メインパイプラインの圧力が圧力リレーで設定された最低値よりも低くなったことが判明しました。空気圧監視用。エアコンプレッサの最低負荷開始圧力は0.8MPaであり、空気貯蔵タンクの空気圧表示計に設定されている常用圧力も0.8MPaです（メインライン空気圧監視は常用空気圧力の最低値です） 。空圧ポンプは作動し続けて空気を消費します。また、エアコンプレッサーもリロード時の自動ドレン処理を備えているため、一定量の空気を消費する必要があります。このようにして、主配管の空気圧力が0.8MPaより低くなると、空気圧検出装置の配管圧力低下警報が鳴ります。

トラブルシューティング:
エアコンプレッサーの最低負荷開始圧力を0.85MPaに調整し、空気貯蔵タンクの空気圧表示計の常用圧力は0.8MPaのまま変更しません。その後の運転中、主ライン圧力低下の警報故障は発生しなかった。

欠点 2:
定期検査中に、上部乾性油潤滑システムの逆転バルブに通常よりも 10 秒以上時間がかかることが判明しました。最初の反応は、メインパイプラインに油漏れがあるかどうかでした。 、逆転バルブから各ディストリビュータまでのメインパイプラインに沿って点検したところ、油漏れは見つかりませんでした。オイルタンクを確認してください。グリスは十分にあります。パイプラインの詰まりが発生している可能性があります。空気圧ポンプと逆転バルブを接続するオイルパイプを分解します。手動操作後のオイル出力は正常です。問題は逆転バルブにある可能性があります。まず、逆転弁の油入口にあるフィルタ装置を分解し、フィルタエレメントを取り出してみると、フィルタエレメント上に多くのゴミが付着しており、フィルタエレメント全体が半分近く詰まっていることがわかります。 （給油時の作業者の不注意によりタンク内に不純物が落ちた可能性があります）。洗浄後、取り付け、パイプラインを接続し、空気圧ポンプを起動すると、正常に動作します。

掘削機の動作中、潤滑不良のアラームが頻繁に発せられますが、必ずしもパイプラインや潤滑システムの潤滑コンポーネントの問題が原因であるとは限りません。この場合は、オイルタンクのオイル不足を確認し、次に潤滑部品（空圧ポンプにエアを供給する電磁弁を含む）、空圧ポンプのエア源圧力を順に確認してください。すべてが正常な場合は、電気担当者と協力して作業する必要があります。電気システムの配線で潤滑システムに関連するコンポーネントを確認してください。潤滑系統の異常発見後は、速やかに問題を発見して対処するとともに、潤滑系統に必要な点検・整備を実施し、隠れた危険を早期に発見・排除し、装置の正常な作動を確保する必要があります。

集中給油システムは、オイルポンプによる集中給油とクローズドシステムでの定点給油を採用しており、手動給油による潤滑剤の汚染や給油箇所の欠落などのトラブルを回避します。 PLCプログラム制御を使用することで、定期的かつ定量的なオイル供給により、手動オイル充填に起因する潤滑油の無駄や不正確な潤滑時間などの問題を回避します。集中潤滑システムの動作中に発生する障害に時間内に対処できるかどうかは、装置の効率を向上させる上で非常に重要な役割を果たします。

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