中国ブランドのトラックスペアパーツ用の駆動円筒歯車

簡単な説明：

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製品の詳細

製品タグ

円筒歯車の駆動

スペアパーツはたくさんありますので、全部をホームページに掲載することはできません。具体的なものについてはお気軽にお問い合わせください。

アドバンテージ

1.オリジナルとアフターマーケットの両方の製品を提供します

2.メーカーから顧客に直接、コストを節約します

3.通常部品の安定在庫

4.納期内、競争力のある送料

5.専門家およびサービス後の時間通り

梱包

カートンボックス、またはクライアントの要求に応じて。

説明

補助ボックスドライブギア部品の厚肉と薄肉の特性により、対応する鍛造金型のキャビティも比較的深く、キャビティの壁は薄くなっています。成形工程では、金型の薄肉に亀裂が入りやすく、金型の寿命が短くなります。高い、鍛造品のコストは高いままです。
補助ボックスドライブギアの独自技術
図1特定の補助ボックスのドライブギア
通常の状況では、オープンダイ鍛造は、補助ボックスドライブギア部品に最も広く使用されているダイ鍛造方法です。この方法の利点は、ダイ壁の厚さにあります。金型の力は金型の寿命を確保するための緩衝材として機能しますが、フラッシュの材料損失は鍛造品の重量の10％〜50％、平均で約30％であり、材料費が金型鍛造のコストの60％〜70％なので、このタイプの鍛造品をクローズドプロダクションに変更しました。
原因分析
クローズドダイ鍛造とは、アプセットまたは押し出しによってブランクが閉じた溝の鍛造品に変形することです。オープンダイ鍛造と比較して、クローズドダイ鍛造の最終成形部分は、ダイ壁によってブランクで埋める必要があり、これには、より高いダイ壁強度が必要です。以前の設計では、鍛造品の空洞のみが考慮され、ダイ壁の強度は十分に考慮されていませんでした。ただし、図2の赤字部分は塗りつぶす必要があります。ブランクが外壁に接触した後、ダイを押し続ける必要があり、その結果、ダイと鍛造ダイの壁に過度の力がかかります。弱点、特にルートフィレット（図3）は、成形の後の段階で過度の力によって破損します。
改良されたクローズドホットダイ鍛造プロセス
金型の寿命を延ばすために、このような薄肉フランジ鍛造品では、金型構造の変更、金型全体の構造変更、金型設計のアイデアの調整を一元的に検討しました。φ89.6mmでの金型への過度の力を防ぐために、充填が困難なφ66.5mmの部品を別の構造にすると同時に、φ89.6mmでベントホールを増やして成形時の窒息を低減しました。図4に示すように、プロセス。変更後、金型寿命は以前の1500個から約3000個に大幅に改善されましたが、それでも現場生産のニーズ、特に自動ライン生産の金型寿命のニーズを満たすことはできません。
鍛造全体を再分析し、鍛造工程で使用する材料を変更しないことを前提に、鍛造前金型と最終鍛造金型の設計に2つのポイントを保証します。1つ目は、金型の寿命を確保することです。ひび割れすることなく設計要件を満たします。第二に、鍛造金型の排出がスムーズで、ジャミング現象が発生しません。鍛造品の上型の側壁の厚さは薄く、鍛造の成形工程では上型の衝撃力が下型の衝撃力よりもはるかに大きいと考えられます。したがって、鍛造品は回転するように設計されています。つまり、ダイの厚い壁部分は上部ダイに設計されています。薄肉部は下型で設計され、下金型の薄肉部と成形外輪は全体として設計されており、図5に43型外輪と記されています。設計プロセスでは、鍛造前の設計が最も重要であり、設計者の技術レベルを最もよく反映できます。予備鍛造は主に材料分離の役割を果たし、最終的な鍛造成形の準備をすることができます。設計では、鍛造品の逆押しを可能な限り低減し、成形力を低減するために、事前に鍛造された部品を可能な限り厚くし、最終的な鍛造溝のキャビティをブランクのリフローなしで満たすようにします。鍛造品の折り畳みを減らします。結果として生じるリスク。
新しいアイデアに従って金型設計が実行された後、鍛造品は一杯になり、金型の寿命は設計要件に達します。金型をマルチステーションまたは高エネルギースクリュープレスで使用すると、金型の寿命が元の2倍以上になり、鍛造コストが削減され、労働者の労働集約度が低下します。
結論は
この記事では、補助ボックス駆動ギア部品のさまざまな金型設計プロセスを比較することにより、次の結論を導き出します。
鍛造前のキャビティを設計する際には、鍛造の成形プロセスにおけるブランクの材料分布と流動モードを考慮する必要があります。
このタイプの高翼ドライブギアのクローズドプロセスは、特に高速自動ラインでは、他のギアのクローズドプロセスとは異なります。ウォーキングビームは透過が比較的速く、人的資源に干渉されないため、設計プロセスではそれぞれを十分に考慮する必要があります。作業ステップの配置と材料の配分は正確である必要があります。特に、最終鍛造成形用に事前鍛造キャビティの設計を準備する必要があります。
ほとんどの高エネルギープレスでは、通常、動揺と最終鍛造のステップのみがあり、ダイの設計はより困難です。好ましい最終鍛造キャビティ設計は、鍛造品のスクラップ率を低減すると同時に、製品構造に起因するダイ壁の薄くて容易な亀裂の欠点を回避し、それによって鍛造品のコストを効果的に削減することができる。
補助ボックス駆動ギア部品の金型設計には、同様の構造を持つ他の金型の設計に対する参照および参照の重要性があります。